Челябинский трубопрокатный завод (ЧТПЗ)
ЧТПЗ выпускает более 3600 типоразмеров труб диаметром от 20 до 1220 мм. Мощность по выпуску трубной продукции превышает 3 млн т в год. Завод является единственным в России производителем горячедеформированных бесшовных труб диаметром более 325 мм (или 426 мм), холоднодеформированных бесшовных труб диаметром более 120 мм и электросварных прямошовных труб диаметром 1220 мм. В 1997 г. на предприятии было пущено самое современное в России флюсоплавильное производство. Раньше флюсы завозились из Украины. Теперь ЧТПЗ поставляет их практически на все отечественные трубные заводы, в основном на Волжский трубный завод и Выксунский металлургический завод (флюсы для производства газонефтепроводных труб северного исполнения), а также на машиностроительные заводы и заводы металлоконструкций.
ЧТПЗ — это основной поставщик труб для магистральных нефтегазопроводов. Основные российские конкуренты — Выксунский металлургический завод и Волжский трубный завод. По объёму производства труб большого диаметра ЧТПЗ превосходит их в два раза. К основным зарубежным конкурентам можно отнести украинские предприятия — Иркутский и Харцызский трубные заводы.
Объём трубной продукции ЗАО "Группа ЧТПЗ" вырастет к 2011 году в 1,5 раза
Объём продаж трубной продукции ЗАО "Группа ЧТПЗ" в натуральном выражении вырастет относительно 2006 еще в 1,5 раза и превысит к 2011 году 2,5 млн тонн. Такой прогноз, выступая на Международном металлургическом саммите СНГ, озвучил гендиректор группы Виталий Садыков.
В рамках пятилетнего плана развития (2007-2001 годы), компания намерена проводить дальнейшую диверсификацию своей деятельности в развитие трубодетального (представлено предприятиями в Челябинске и Магнитогорске, мощностями в Первоуральске), арматурного (чешский производитель MSA a.s.) и сервисно-ремонтного направлений. В частности, бизнес-план компании предусматривает в двухлетней перспективе доведение доли сервисного направления в структуре общей выручки группы до 1 млрд долл. к 2010 году. Общий объем инвестиций группы по трубному и сервисному направлениям составит до 2011 года около 1,5 млрд долл.
В настоящее время возможности группы ЧТПЗ по производству трубной продукции достигают по сварным трубам - 1 млн т; по бесшовным трубам - 1,3 млн т. По завершению второго этапа реализации стратегии развития Группы ЧТПЗ в 2006 году объём продаж труб достиг 1,7 млн тонн., совокупный оборот группы (трубы, сервис и металлолом) превысил 2,5 млрд долл. В 2006 году емкость российского рынка труб возросла до 7,8 млн тонн против 5,1 млн тонн в 2000 г. При этом наибольший рост происходит в сегменте сварных труб, в связи с резким увеличением темпов спроса на трубы для магистральных трубопроводов, и ростом доли сварных труб в спросе нефтегазового и строительного секторов экономики. Согласно прогнозу В.Садыкова, в 2010 году общий спрос на трубы может достичь максимума в 9,5 млн тонн.
Цех №6
В цехе № 6 Челябинского трубопрокатного завода, изготавливаются прямошовные электросварные трубы методом прессовой формовки и автоматической сварки под слоем флюса. Трубы диаметром 530, 720, 820 мм изготавливаются с одним швом, а трубы диаметром 1020 и 1220 мм с двумя продольными швами. Трубы изготавливаются длиной 10,5 - 11, 6 метра с толщиной стенки от 7 до 15,5 мм.
Трубы общего назначения выпускаются по ГОСТ, газонефтепроводные трубы и трубы специального назначения выпускаются по техническим условиям, в которых указываются специальные требования, характерные для эксплуатации этих труб.
Металлической заготовкой для производства электросварных прямошовных труб является листовой металл (штрипс), получаемый с металлургических комбинатов ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат", ОАО "Северсталь", ОАО "НОСТА" и ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат". Листовой штрипс для производства труб большого диаметра на металлургических комбинатах подвергается 100% ультразвуковому контролю.
Трубы изготавливаются из сталей классов прочности К - 52, К - 54, К - 55, К - 56, К - 60. Трубы сварные прямошовные изготавливаются из марок стали 17 ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 13ГС, 13Г1С, 13Г1СУ, 12ГСБ, 12Г2СБ, 10ГНБ, 09ГНФБ, 08Г1НФБ, 08ГБЮ, 09ГБЮ, 09ГСФ, Ст 2 - 3 сп, 06 ГФБАА, 10Г1НФБ.
В 6-м цехе также располагается участок по нанесению антикоррозионного покрытия на нефтегазопроводные трубы. Трубы электросварные большого диаметра используются для:
-
Газопроводов низкого давления.
-
Магистральных нефтегазопроводов.
-
Трубопроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации.
-
Нефтегазопроводов в районах Крайнего Севера.
-
Водоводов и тепловых сетей.
В цехе по производству труб большого диаметра существует две технологические линии: на одной производят трубы диаметром до 820 мм (стан 530 - 820), на другой трубы диаметром 1020 - 1220 мм (стан 1220). На стане 530 - 820 трубы изготавливают из одного листа, на стане 1220 из двух листов.
Технология изготовления труб на стане 530 - 820
Технологический процесс производства труб включает в себя следующие производственные операции:
-
В производстве электросварных прямошовных труб используется листовая заготовка (штрипс). Листовой штрипс поставляется на предприятие в соответствии с техническими условиями или стандартами. Листы поставляются на предприятие обрезанными под прямым углом. Косина реза и серповидность не должны выводить размеры листа за минимально допустимые при производстве труб размеры. Листы складируются в штабеля по-вагонно, по маркам стали, ширине, толщине стенки. Размеры листа: ( A* L * H).
-
- допуск на обработку в кромкострогальном станке.
-
А + - ширина листа (определяет диаметр трубы, так как это длина окружности будущей трубы).
-
L - длина не более 12 метров.
-
H - толщина стенки.
Входной контроль осуществляют:
-
-
На соответствие химического состава и механических свойств штрипса требованиям, указанным в ТУ и ГОСТах на штрипс и сертификатах качества на листовой штрипс.
-
На соответствие геометрических размеров листа, марке стали, номеру плавки.
-
После того, как внешняя приемка проверила качественные параметры и геометрические размеры листового штрипса, дается разрешение на задачу листа в производство. Задача листа происходит по роликам в девятивалковую правильную машину, где происходит правка листа.
-
После правки лист поступает на 12-ти клетьевой кромкострогальный станок УФ - 5016, где происходит строжка кромок листа по длине и снятие фаски на кромках (подготовка кромок листа для сварки). На кромкострогальный станок устанавливают 80 резцов, по 40 с каждой стороны, расположенных попарно, в том числе 74 прямых и 6 угловых.
-
Далее лист поступает на замер ширины
-
После этого лист поступает на кромкогибочный стан и пресс подгибки кромок ПО - 87. Подгибание кромок листа производится перед предварительной формовкой. Подгибку кромок осуществляют на кромкогибочном стане, состоящем из задающей и трех гибочных клетей. Задающая клеть служит для задачи сцентрированного листа в гибочные клети, центровка листа осуществляется центрирующими роликами перед задающей клетью. Гибочные клети состоят из трех пар валков с наборными гибочными дисками, производящими последовательную подгибку кромок листа. Скорость подгибки кромок должна быть в пределах 24 - 36 м/мин и обеспечивается технической характеристикой стана.
-
Предварительная формовка труб производится для придания исходной заготовке U - образной формы. Предварительная формовка происходит на прессе предварительной формовки (ПО - 87). На прессе предварительной формовки листу придают U - образную форму. Пресс предварительной формовки состоит из двух сблокированных прессов, траверсы со штампами и роликов гибки, расположенных вдоль траверсы по всей ее длине.
-
После предварительной формовки U - образная заготовка поступает на пресс окончательной формовки (П - 753), где происходит окончательное придание будущей трубе правильного геометрического размера. Сформованная заготовка должна отвечать следующим требованиям:
-
Превышение кромок в свободном состоянии заготовки должно быть не более 10 мм.
-
Местное искривление кромок заготовки должно быть не более 3 мм.
-
Продольные кромки заготовок не должны иметь уступов более 0,5 мм.
Контроль сформованной заготовки производят внешним осмотром поверхности и кромок заготовки.
-
Далее происходит маркировка трубной заготовки на клеймовочной машине. Клеймами наносят маркировку: товарный знак, условное обозначение марки стали, условное обозначение года, номер трубы.
-
После клеймения труба поступает по передаточным и транспортирующим рольгангам на наружный стан для сварки наружного шва 820 .
-
Заготовка поступает на стан наружной сварки (А - 1373), где в соответствии с технологией на стана 820 накладывается один наружный шов.
-
Далее по технологической цепочке труба поступает на стан внутренней сварки, где накладывается внутренний шов. При сварке внутреннего шва обеспечивается провар на глубину не менее 0,6 толщины стенки труб.
-
Далее труба проходит внутреннюю промывку для удаления остатков флюса и шлаковой корки на установках гидросмыва внутренней поверхности труб.
-
Все трубы после очистки внутренней поверхности поступают на ремонтные площадки для контроля качества трубы и сварного шва. Контроль производится внешним осмотром для исправления дефектов основного металла и сварных швов. В журнале ремонтной площадки описывается каждая труба с указанием всех технических параметров.
-
Далее труба поступает на установку воздушно-плазменной резки, где производится отрезка концов труб струей плазмы, образующейся в результате горения потока плазмообразующей газо-воздушной смеси в электрической дуге постоянного тока.
-
Далее труба поступает на фрезерный станок для снятия усиления внутреннего сварного валика шва. Эта операция необходима для того, чтобы при последующем гидроиспытании пуансоны пресса-расширителя плотно соприкасались со стенкой трубы. Станки расположены в шахматном порядке, что позволяет фрезеровать валики швов двух труб. На снятом усилении шва не допускается наличие заусенцев, зарезов и других дефектов. При необходимости производят зачистку шва шлифовальной машиной.
-
Далее труба поступает на экспандирование и гидроиспытание на пресс-расширитель. В процессе обработки труб на прессе-расширителе (типа П - 89) осуществляется калибровка концов труб, правка труб раздачей и их гидроиспытание.
-
После гидроиспытаний и экспандирования труба поступает на автоматизированную ультразвуковую установку для проведения неразрушающего контроля сварного шва.
-
После ультразвукового контроля труба поступает на трубоподрезной станок (типа КЖ - 8802 или КЖ 9116Ф1) для обработки торцов труб и снятия фаски. Эта операция производится при неподвижной трубе и вращающихся резцах. Также проводятся механические испытания труб:
-
После прохождения всего технологического процесса труба проходит технический контроль и маркировку. И в готовом виде поступает на склад для отгрузки или на участок по нанесению антикоррозионного покрытия труб.
|
|
Технология изготовления труб на стане 1020 - 1220
Технологический процесс производства труб на стане 1020 - 1220 отличается от технологии стана 530 - 820 следующими операциями.
-
Лист поступает на 18-ти клетьевой кромкострогальный станок МС - 707 МУ. Станок отличается тем, что на нем установлено 120 резцов (112 прямых и 8 фасочных) по 60 резцов с каждой стороны, которые расположены попарно.
-
Предварительная формовка листа (стан 1020 - 1220) осуществляется на прессе П - 960. Листу так же придают U - образную форму.
-
Окончательную формовку листа проводят также, как и на стане 820 на прессе П - 753.
-
Далее заготовка поступает с шестиниточного передвижного рольганга на входные рольганги перед сборочными устройствами. Производится сортировка заготовок для подбора полуцилиндров, используемых для сборки трубы. Не допускается сборка труб из полуцилиндров разных марок стали, разной толщины и длины. После установки заготовок в горизонтальной плоскости, их подают в раскрытое сборочное устройство, которое с помощью пневматических цилиндров закрывается и устанавливает заготовки перед задачей в стане наружной сварки в исходное положение, при котором кромки торцов трубы располагаются в вертикальной плоскости, а задние торцы совмещаются. Затем цепным заталкивателем полуцилиндры задают в стан для сварки первого наружного шва.
-
Основными операциями при сварки труб на стане 1020 - 1220 являются:
-
Сварка двух полуцилиндров в сборочном устройстве и задача их в стан наружной сварки.
-
Сварка первого наружного шва.
-
Сварка второго наружного шва.
-
Сварка первого внутреннего шва.
-
Удаление шлаковой корки и остатков флюса.
-
Сварка второго внутреннего шва.
-
Технологический контроль сварных швов труб.
-
Экспандирование труб диаметром 1020 и 1220 мм выполняют на прессах-расширителях П - 965 и ПО - 143. При этом последовательно выполняют калибровку концов труб, правку концов труб раздачей и гидроиспытание.
-
Калибровку труб выполняют на концевых участках механической раздачей конусом и кольцом с последующей гидравлической раздачей водой концевых участков и тела трубы.
-
Величина экспандирования труб составляет 0,6 - 1,2% и обеспечивается геометрией заготовок и инструмента пресса-расширителя. Процент экспандирования определяют по формуле:
Э=(Рт -Рз)х 100/Рз,
где Рт - периметр трубы после экспандирования, мм
Рз - периметр трубы до экспандирования, мм.
-
Далее трубы поступает на отделку, где выполняются такие же технологические операции, что и на стане 820.
-
Контроль качества и ремонт дефектов сварных швов и тела трубы.
-
Плазменная обрезка концов труб.
-
Снятие усиления внутренних швов по концам труб.
-
Экспандирование труб.
-
Визуальный контроль качества труб и разметка пробных труб.
-
Вырезка проб и повторный ремонт труб.
-
Сдаточный ультразвуковой и рентгено-телевизионный контроль труб.
-
Рентгено-телевизионный контроль концов сварных швов.
-
Отделка торцов и снятие фаски.
-
Маркировка и клеймение труб.
Все остальные технологические процессы идентичны производству на стане 820.
Все сварные швы подвергаются неразрушающему контролю (ультразвуковому и рентгено-телевизионному).
Каждая труба испытывается гидравлическим давлением, определяемым в зависимости от геометрических размеров, марки стали и назначения.
|
|